精軋管斷裂缺陷的處理

精軋管斷裂缺陷的處理

　　有關消除精軋管斷（duàn）裂（liè）等各種缺陷的處（chù）理措施（shī）

　　國（guó）內外精軋管的（de）加（jiā）工製作一般是通（tōng）過在金屬中增（zēng）加合金的辦法來提高材料的性能，精軋管在冷拔後，均需要進行去應力退火，消除材料的殘餘應力，改善材料的組織，提高材料的塑（sù）性，從而達到（dào）防止精（jīng）軋管斷裂失效發生的目的。

　　冷拔精軋管變形太小，不能達到表麵光潔度與尺寸精度的要求，也無法達（dá）到構件的強度指標;變形太大，精軋管的塑（sù）性、韌性降低過多，而且，晶粒被拉得過分細長（zhǎng），形成了纖維組織，金屬會具（jù）有明顯的各（gè）向異性。冷拔精軋管的軸向，平行於晶粒的拉長方向，強（qiáng）度（dù）升高;冷拔精軋管的徑向，垂直於晶粒的拉長方向，強度反而（ér）降低，而液（yè）壓油缸最大的應力正存在於精軋（zhá）管的徑向上，所以，變形太大對充分發揮冷拔管的性能（néng）不（bú）利。

　　精密鋼管的製造，需要將胚料送入熔爐內進行加熱，溫度在一千二百度（dù）左右。主要以氫氣作為燃（rán）料，在加熱過程中，爐內溫度的控製是最為重要的部分，需要將溫度控製在一個額定的範圍內，這樣才能保證製造（zào）出的精密鋼管能夠擁有更加（jiā）穩（wěn）定（dìng）的物理性能。加熱完成之後，需要通過噴水的方式來冷卻，因為在冷卻之後鋼管就要被矯直了，這樣就能看到精（jīng）密鋼管的基本雛（chú）形了，整（zhěng）個製造流程還是比（bǐ）較（jiào）複雜的。精密不鏽鋼管是靠（kào）其表麵（miàn）形成（chéng）的一層極薄而堅固細密的穩定的富鉻氧化膜(防護膜)，防止（zhǐ）氧原子的繼（jì）續滲入、繼續氧化，而獲得抗鏽蝕的能力。精軋管（guǎn）的表明渡化（huà）膜中（zhōng）耐腐蝕性比較弱的部分會因為自激反應形成點腐蝕（shí）反應，生產小小的孔，會和（hé）接近的氯離子容成很強的（de）腐蝕性的溶（róng）液，加快腐蝕的速度。再（zài）加上不鏽鋼內部的晶間（jiān）腐蝕開裂，都會對不鏽鋼板的表（biǎo）麵的渡化膜進行破（pò）壞。因此，對精軋管的表層要進行一定層次的清潔保養，來更好的延長精軋管的使用壽命。

　　對於鋼材中出現的纖維組織以及位錯、空位（wèi）等晶體缺陷，一般均采取退火或正火等熱處理手段加以消除。退（tuì）火的目的是細化晶粒，消除組織缺陷，降低硬度（dù），提高塑（sù）性，也便於冷加工。冷（lěng）拔精軋管（guǎn）生產中，不可（kě）缺少（shǎo）退火設備，所以，製定合適的退（tuì）火工藝，是保證冷拔（bá）精（jīng）軋管組織合格，產品不出現斷裂缺（quē）陷的必要（yào）條（tiáo）件。如果（guǒ）生產廠家為了片麵降低生（shēng）產成（chéng）本，減少退火工序，必將對產品質量造成不利（lì）的影響。

　　目前，我國冷拔精軋管的材質均為普通45#或（huò）20#鋼27SiMn鋼，通過冷（lěng）拔變形使金屬強度提高;可是，它是以犧牲金（jīn）屬的（de）塑性、韌性為代價的。精軋管是以它的高尺（chǐ）寸精度和（hé）高強（qiáng）度性能而立足於市場的，它必須要保（bǎo）證變形量在一定的範圍之內，才能最大限度地發揮材（cái）料的性能，減少（shǎo）對材料的不利影響。