精軋管斷裂缺陷的處理

精軋（zhá）管斷裂缺陷的處理

　　有關消除（chú）精軋管斷裂等各種缺（quē）陷的（de）處（chù）理措施

　　國內外精軋（zhá）管（guǎn）的加工製作（zuò）一般是通過在金屬中增加合金的辦（bàn）法來提高材料的性能，精軋管在冷拔後，均需（xū）要進行去應力退火，消除材料的殘餘應力，改善材料的組織，提高材料的塑性，從而達到防（fáng）止精軋管斷裂失效發（fā）生的目（mù）的。

　　冷拔精軋管變形太（tài）小，不能達到表麵光潔度與尺（chǐ）寸精度的要求，也無法達到構件的強度指標;變形太大，精軋管的塑性、韌性降低過多，而且，晶粒被拉得（dé）過分細長，形成了（le）纖維組織，金屬會具有明顯的各向異性。冷拔精軋管的軸向，平行於（yú）晶粒的拉長方向，強度升（shēng）高;冷拔精軋管的徑向，垂直（zhí）於晶粒的拉長方向（xiàng），強度反而降低，而液壓油缸最大的應力正存在於精軋管（guǎn）的徑向上，所以，變形（xíng）太大（dà）對充分發揮冷拔管的性能不利（lì）。

　　精密鋼管的製造，需要將胚料送（sòng）入（rù）熔爐內進（jìn）行加熱，溫度在一千二百（bǎi）度左右。主要（yào）以氫氣作為燃料（liào），在（zài）加熱過程中，爐內溫度的控製是最為重要的部（bù）分，需要將溫度控製在一個額定的範圍內（nèi），這樣才能保證製造出的（de）精密鋼管能夠擁有更加穩定的物理性能。加熱完成之（zhī）後，需要通過噴水的方式來冷卻，因為在冷卻之後鋼管就要被矯（jiǎo）直（zhí）了，這樣就能看到精密鋼管的基本雛形了（le），整個製（zhì）造流程還是比較複雜的。精密不鏽鋼管是靠其表麵形成的一層極薄而堅（jiān）固細密的穩定的富鉻氧化膜(防護膜)，防止氧原子（zǐ）的繼續（xù）滲入、繼續氧化，而獲得抗（kàng）鏽蝕（shí）的能力。精軋管的表明渡化膜中耐腐蝕性比（bǐ）較弱的部分會因為自激反應形成（chéng）點腐（fǔ）蝕反應，生產小小的孔，會和接近的氯離（lí）子容成很強的腐蝕性的溶液，加快腐蝕的速度。再加上不鏽鋼（gāng）內部的晶（jīng）間腐蝕開裂，都會（huì）對不鏽鋼板的表麵的渡化膜進行破壞（huài）。因此，對精軋管的表層（céng）要進行一定層次的清潔保養，來更好的延長（zhǎng）精軋管的使用壽命（mìng）。

　　對於（yú）鋼材中出現的纖維組織以及位錯、空位等晶體缺陷，一般均采取退火或正（zhèng）火等熱（rè）處（chù）理手段加以（yǐ）消除。退火的目的是細化晶粒，消除組織（zhī）缺（quē）陷，降低硬度，提高塑性，也便於冷加工。冷拔精軋管生產中，不可缺少退火設備，所以，製定合（hé）適的退火工藝，是保證冷拔精軋管組織合格，產品不出現斷裂缺陷的必（bì）要條件（jiàn）。如果生（shēng）產廠家為了片（piàn）麵降低生產成（chéng）本，減少退火工序，必將對產品質量造成不利的影響。

　　目前，我國冷拔精軋管的材質均為普通45#或20#鋼27SiMn鋼，通過冷拔變形使金屬強度提高;可（kě）是，它是以犧牲金屬（shǔ）的塑性、韌性為代價的。精軋管是以它的高尺寸精度和高強度性能而（ér）立足於市場的，它必須要保證變形量在一定（dìng）的範圍之內，才能最大限度地發揮材料的（de）性能，減少對材料的不利影響。